SELATO | Überholung eines Schweißgeräts für SCHÄFER SUDEX

Überholung eines Schweißgeräts

Das Unternehmen SCHÄFER SUDEX aus Ledeč nad Sázavou ist ein traditionsreicher Hersteller von Edelstahlfässern, Druckbehältern und Containern. In der Produktion wurde dort lange Zeit eine Schweißanlage deutscher Herstellung aus dem Jahr 1997 eingesetzt. Die Maschine funktionierte fast 30 Jahre lang zuverlässig, hatte jedoch das Ende ihrer Lebensdauer erreicht. Sowohl in mechanischer als auch in elektrischer Hinsicht. Gegenstand unseres Auftrags war die komplette Überholung und Modernisierung einer Rundschweißanlage, die für das Schweißen einzelner Fassteile bestimmt ist. Durch die Überholung hat der Kunde jedoch weit mehr gewonnen. Teil unserer im letzten Quartal des Jahres 2025 realisierten Lieferung war:

vollständige Demontage und Überholung des mechanischen Teils der Maschine,
vollständiger Austausch der Elektroinstallation und der Steuerungskomponenten,
Beibehaltung der funktionsfähigen Pneumatikzylinder und Sensoren
Implementierung eines modernen Steuerungssystems,
Ergänzung der Sicherheitskennzeichnung und Umzäunung,
Austausch und Optimierung der Anordnung der Bedienelemente nach Wunsch,
Erstellung der Dokumentation gemäß den geltenden Rechtsvorschriften (CE, Risikobewertung, Gebrauchsanweisung).

Die wichtigsten Vorteile der Überholung für den Kunden, die wir erreicht haben, sind vor allem die Verlängerung der Lebensdauer der wichtigsten Produktionsanlagen um weitere Jahre, die Steigerung der Produktivität durch den Automatikbetrieb, höhere Arbeitssicherheit und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, die Sicherstellung der Verfügbarkeit von Ersatzteilen sowie ein Servicepartner für die zukünftige Wartung.

Technologische Modernisierung, wesentliche Verbesserungen und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

ZUSTAND DER MASCHINE VOR DER ÜBERHOLUNG
ZUSTAND DER MASCHINE NACH DER ÜBERHOLUNG

ORIGINAL-VERTEILER
VERTEILER NACH ÜBERHOLUNG

ALTE BEDIENELEMENTE
NEUE MASCHINENSTEUERUNG

Überholung als Chance für Innovation
Bei diesem Projekt ging es nicht nur um die Modernisierung einer alten Maschine und die Anpassung an die geltenden Rechtsvorschriften. Das betrachten wir als selbstverständlich. Unser Ziel war es, dem Kunden und dem Maschinenbediener zuzuhören. Unvollkommenheiten und Schwachstellen hinsichtlich der Ergonomie der Maschinenbedienung aufzudecken und zu versuchen, diese zu beseitigen. Und auch wenn es nicht die Regel ist, dass der Maschinenbediener Änderungen begrüßt, ist es in diesem Fall dank der Zusammenarbeit eines erfahrenen Teams gelungen, eine Lösung zu entwickeln, die dem Kunden die Arbeit tatsächlich vereinfacht und angenehmer gemacht hat.
Petr Ambrož
Projektmanager, SELATO

BESSERE ERGONOMIE, MEHR KOMFORT UND HÖHERE PRODUKTIVITÄT FÜR DAS BEDIENPERSONAL

Aufgrund des Feedbacks der Mitarbeiter in der Produktion haben wir die problematischen Bereiche angepasst: Die Verlagerung des Drahtvorschubs auf eine ergonomische Höhe sowie die Anpassung des Fahrwerks für die Produktunterstützung über den gesamten Bereich, ohne dass weitere provisorische Stützen erforderlich sind. Wir haben auch an eine übersichtlichere Steuerung und Diagnose der Maschine mittels eines mobilen Bedienfelds sowie an die Anordnung der Bedienelemente gemäß den Anforderungen des Bedienpersonals gedacht.

AUTOMATISIERUNG DES SCHWEISSVORGANGS

Wir haben die Schweißmaschine mit einer Kommunikationskarte ausgestattet und Schweißprogramme (sog. Jobs) erstellt, die einen manuellen Modus für die Einzelfertigung und einen automatischen Modus für die Serienfertigung ermöglichen (z. B. 20 Fässer hintereinander ohne Eingreifen des Bedieners). Dies hat die Produktivität deutlich gesteigert und die Abhängigkeit von der ständigen Anwesenheit eines Schweißers verringert.

EINHALTUNG DER GESETZLICHEN VORSCHRIFTEN UND SICHERHEIT

Nach der Überholung wurde die Maschine mit einer neuen CE-Kennzeichnung, einer vollständigen technischen Dokumentation und einer Risikobewertung gemäß den geltenden Rechtsvorschriften versehen. Der Kunde erhielt somit nicht nur eine modernisierte Maschine, sondern auch eine vollständig gesetzeskonforme Anlage mit Garantie und Serviceunterstützung.

Die größten Herausforderungen des Projekts

Das Projekt brachte einige technische und organisatorische Herausforderungen mit sich:

Die Handhabung einer 3 Tonnen schweren Anlage beim Transport zur Werkstatt und zurück.
Die Fertigung eines speziellen Zwischenstücks zwischen dem neuen Servoantrieb und dem Getriebe für das ursprüngliche Getriebe. Es musste ein spezielles, maßgeschneidertes Zwischenstück gefertigt werden.
Die Kommunikation mit der Schweißmaschine des Kunden, die standardmäßig nicht für die Integration in ein automatisiertes System vorbereitet war.

All diese Punkte konnten in Zusammenarbeit mit der Konstruktionsabteilung, dem Kunden und den Lieferanten gelöst werden. Der Kunde war bereits während der Überholung aktiv in das Projekt eingebunden. Er nahm an den wichtigsten Testmeilensteinen in unserer Werkstatt teil. Weder bei der Inbetriebnahme noch bei der Übergabe gab es dann unangenehme Überraschungen. Teil der Übergabe waren die Vorabnahme der Schweißarbeiten in der Werkstatt, die Installation vor Ort, die Einweisung des Bedienpersonals sowie die Unterstützung während der ersten Betriebstage. Die Gesamtdauer der Überholung betrug etwa 2 Monate.

Eine zuverlässige Maschine, komfortablere Bedienung, erweiterte Funktionen
Die Überholung der Schweißanlage hat unsere Erwartungen übertroffen. Wir haben nicht nur eine zuverlässige Maschine mit modernen Komponenten erhalten, sondern profitieren auch von einer deutlich komfortableren Bedienung und der Möglichkeit zum automatischen Serienschweißen. Wir schätzen die professionelle Herangehensweise des gesamten Teams, die kontinuierliche Kommunikation und die Unterstützung bei der Inbetriebnahme der Maschine. Aufgrund dieser positiven Erfahrungen planen wir, weitere Anlagen überholen zu lassen, und werden dies auf jeden Fall gemeinsam mit dem SELATO-Team in Angriff nehmen.
Luboš Cihlář
Schweißtechniker, SCHÄFER SUDEX